1 Quá trình vận hành của các dây chuyền sản xuất cưa, xâu và mài xung quanh việc xử lý tự động các thanh (như thanh thép). Toàn bộ quy trình làm việc-từ việc cho ăn vật liệu để xử lý và hoàn thành việc thu gom sản phẩm-must được thực hiện từng bước như sau:
Cài đặt tham số:
Theo các yêu cầu xử lý, các tham số đầu vào như chiều dài thanh, thông số kỹ thuật (ví dụ: đường kính, cao độ) và phạm vi mài vào hệ thống điều khiển để đảm bảo thiết bị hoạt động trong các tiêu chuẩn đã đặt.
Kiểm tra thiết bị:
Kiểm tra tình trạng của lưỡi cưa trên máy cưa, hao mòn công cụ trên máy xâu chuỗi, tính toàn vẹn của bánh mài hoặc giấy nhám trên máy mài và độ ổn định hoạt động của từng cơ chế vận chuyển (ví dụ, băng tải con lăn, dây đai) để đảm bảo không có kẹt hoặc trục trặc.
Chuẩn bị vật chất:
Sắp xếp các thanh gọn gàng và loại bỏ các chất gây ô nhiễm bề mặt có thể nhìn thấy (ví dụ, vết dầu, điểm gỉ lớn) để tránh ảnh hưởng đến độ chính xác của xử lý.
Cho ăn tự động:
Đặt các thanh trên khung cho ăn hoặc cơ chế cho ăn (chẳng hạn như phễu hoặc băng chuyền), và chuyển chúng sang băng tải con lăn đầu tiên của trạm cho ăn hoặc cánh tay robot.
Hiệu chỉnh định vị:
Sau khi thanh đến trạm cưa, thiết bị định vị (ví dụ, các khối dừng khí nén) tự động đảm bảo nó để đảm bảo độ dài cắt chính xác.
Máy cưa cắt thanh theo chiều dài đặt trước. Đồng thời, hệ thống làm mát (như thiết bị phun) hoạt động đồng bộ để làm mát lưỡi cưa và giảm thiểu việc tạo bụi.
Sau khi cắt hoàn thành, lưỡi cưa trở về vị trí ban đầu và cơ chế chuyển phát chuyển các thanh cắt sang trạm tiếp theo (luồng).
Khi thanh đến trạm luồng, thiết bị định vị đảm bảo một đầu của thanh. Công cụ của máy luồng tự động tiếp cận và xoay để xử lý các luồng (chẳng hạn như các luồng thẳng hoặc thon) dựa trên các thông số kỹ thuật đặt trước.
Sau khi xâu chuỗi, công cụ đặt lại. Nếu đầu đối diện cũng yêu cầu luồng, cơ chế lật sẽ quay thanh và quá trình ren được lặp lại.
Sau khi xâu chuỗi, các thanh được chuyển đến trạm mài. Bánh xe mài hoặc đánh bóng loại bỏ các lớp, rỉ sét hoặc oxit-đặc biệt là gần các cạnh cắt và phần ren để đảm bảo hoàn thiện bề mặt mịn.
Các cảm biến có thể theo dõi hiệu ứng mài trong thời gian thực để ngăn chặn các khu vực quá mức hoặc bị bỏ lỡ.
Các thanh được xử lý được chuyển đến khu vực thu thập và được xếp chồng lên nhau bằng cơ chế phân loại (ví dụ: một thiết bị palletizing).
Kiểm tra ngẫu nhiên các sản phẩm hoàn chỉnh:
Kiểm tra dung sai độ dài của thanh, độ chính xác của luồng (được đo bằng đồng hồ đo ren) và độ mịn bề mặt để đảm bảo tuân thủ các tiêu chuẩn chất lượng. Các sản phẩm không tuân thủ phải được tái xử lý.
Sau khi xử lý hoàn tất, năng lượng xuống thiết bị. Làm sạch các mảnh vụn được tạo ra từ cưa, hồ sơ sắt từ ren và nghiền bụi. Thực hiện bảo trì các công cụ cắt và truyền tải các thành phần (ví dụ: các bộ phận chuyển động bôi trơn) để đảm bảo hoạt động tối ưu trong chu kỳ sản xuất tiếp theo.
Toàn bộ quá trình sử dụng các hệ thống điều khiển truyền tải và khóa liên hệ tự động để kết nối liền mạch từng giai đoạn, giảm thiểu can thiệp thủ công và cải thiện cả hiệu quả xử lý và tính nhất quán.